CAPITULO 3. LOGÍSTICA DE ALMACENAMIENTO.

Dentro del sistema global de manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el equipo, el personal y las técnicas necesarias para recibir, almacenar y embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones, equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario tomar en consideración las características del material, como su tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles y tamaño de los lotes.^3,10

Los aspectos económicos también juegan un papel relevante al diseñar los sistemas de almacenaje. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como base la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo.

Otros factores que deben tomarse en consideración al diseñar sistemas de almacenaje comprenden el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones especiales sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje para recepción y embarque, el número apropiado de andenes para embarque y recepción, así como el mantenimiento de registros.

Actividades que se realizan en un sistema de almacenaje:

• Descargar los vehículos que ingresan.
• Acumular el material recibido en una zona de andamiaje.
• Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento.
• Transportar el material al lugar de almacenamiento.
• Colocar el material en el lugar asignado.
• Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido de pedidos, en caso de que se utilice dicha línea.
• Llenar las órdenes de pedido en su caso.
• Clasificación y empaque en su caso.
• Agrupamiento para embarque.
• Carga y verificación de los vehículos que egresan.

Control administrativo del sistema de almacenaje:

Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentra el sistema de control administrativo. Éste se encarga de lo siguiente:

• Documentación de la recepción de materiales para fines contables.
• Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos.
• Actualización de los registros de inventario para que se muestren los bienes recibidos.
• Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento.
• Actualización de los registros de inventario para que muestren los embarques.
• Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que éste realice la facturación.

Muchos sistemas de control administrativo son automatizados o se controlan por medio de computadoras. Que dichos sistemas resulten más económicos que los manuales dependerá de los factores siguientes:

• El número de artículos de línea almacenados.
• El número de clientes a quienes se atiende.
• El volumen de bienes embarcados.

En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes, en lo que a costo se refiere, para las instituciones y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos en línea de almacenamiento, y muchos puntos para distribuir las ayudas humanitarias.

Estructura y manejo de Bodegas:

Figura 3. Almacenamiento en Bodegas.

En una bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulación se reduce al mínimo imprescindible⁴.

Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribución en planta del almacén:

En cualquier tipo de distribución de planta, existen cuatro componentes⁴:

· El espacio que ocupan los artículos y el equipo de manipulación con sus holguras correspondientes.

· Los pasillos entre las mercancías para el acceso directo a las mismas.

· Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.

· El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de emergencia.

Anchura de pasillos:

La anchura de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:

· Reposición o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo sentido.

· Reposición y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos sentidos.

· Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo sentido.

· Reposición y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en ambos sentidos.

La anchura del pasillo es el espacio libre más pequeño entre todos los existentes como separación de pallets, elementos o estanterías. Su dimensión viene determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamaño de los elementos o pallets manipulados. Para pallets rectangulares, el ancho del pasillo dependerá del lado del pallet que se utilice como principal⁴.

Figura 4. Ancho de pasillos y altura de anaqueles en función de los equipos de movilización.

Para calcular el número de hileras de huecos para estibas que caben en un almacén conviene considerar un módulo de almacenaje compuesto por un pasillo más dos estibas más el espacio libre al fondo de la estiba. Para ello hay que considerar si la manipulación de las estibas se realiza por su lado mayor o por el menor. Normalmente se logra una mayor utilización del espacio cuando las hileras de estanterías se colocan en la misma dirección que la mayor dirección del espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el número de módulos de almacenaje que caben en un almacén se divide su anchura (menor dimensión) por el ancho del módulo.

La altura útil depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura del techo. Aquí hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la carga y la base del anaquel superior.

La altura de cada espacio será⁴:

Altura carga + Estiba + Altura anaquel + Espacio libre.

En consecuencia, el número de alturas en las cuales pueden almacenarse estibas depende de la altura de la cubierta. También debe existir un espacio libre entre la carga de las estibas de la altura superior y el techo o cualquier clase de obstáculo tales como tuberías o luces. Este espacio libre es necesario tanto en la zona de estanterías como en la zona de pasillos.

Conviene destacar que la altura común para todos los huecos solamente estaría justificada en el caso de que todas las paletas almacenadas tuvieran la misma altura. La altura de cada hueco debe estar en función de los artículos que se van a almacenar en él.

Figura 5. Altura de espacios disponibles para almacenaje.

Distribución en bodega con elementos en anaqueles:

La distribución en planta de un almacén en el cual los artículos se colocan sobre anaqueles se determina de una forma similar a la anteriormente expuesta.

En este caso, el módulo de almacenaje consta de:

Superficie del anaquel + pasillo + superficie del anaquel.

La anchura del pasillo dependerá de las actividades que se realice en él y del tipo de equipo empleado. Habitualmente la reposición de los anaqueles es manual y, en consecuencia, el radio de giro de la carretilla no condicionará la anchura del pasillo.

A la hora de fijar la superficie del anaquel hay que tener en cuenta el tamaño de los artículos que se van a almacenar y los niveles de inventarios previstos. Al igual que en el caso de elementos paletizados, se puede mejorar la utilización del espacio empleando anaqueles de diferente tamaño, aunque esto originará una pérdida de flexibilidad.

Pasillos transversales:

Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor. Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de proporcionar vías de escape o salidas de emergencia, aunque también depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el número de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicación de la zona de clasificación. Es deseable que las estanterías no sobrepasen los 30 m de longitud, pues disminuye el rendimiento de las personas que manejan carretillas. En efecto, a partir de ese valor, empiezan las dificultades para localizar las estibas y las equivocaciones al elegir pasillo suponen grandes recorridos inútiles.

Zonas de recepción y despacho de elementos:

Cuando se diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de preparación de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de recepción y despacho también deben ser centro de interés prioritario. Si la zona es demasiado pequeña, la actividad se verá seriamente limitada y aparecerán cuellos de botella que se propagarán a otras áreas del almacén. Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje.

No existen fórmulas para planificar estas zonas, pero habrá que tener en cuenta los siguientes factores:

· Tipos y tamaños de vehículos.

· Medios de acceso a la zona.

· Necesidades de espacio para clasificación, comprobación, orden y control.

· Características de los elementos y su flujo de entrada – salida.

· Características de las unidades de carga.

· Número de muelles de carga y descarga necesarios.

Otras zonas:

Además de las áreas principales de trabajo, también es necesario destinar espacio para las oficinas de bodega, aseos, carga de baterías. Hay tendencia a olvidarse de estas zonas y tenerlas en cuenta solo a posteriori. Las oficinas de la bodega deben estar cerca del trabajo para que sirvan de apoyo. Las zonas de carga de baterías tienen que estar ventiladas y tener un tamaño suficiente.

También es importante señalar que el espacio necesario para estas actividades no debe extraerse del destinado específicamente a almacenaje.

Restricciones impuestas al edificio bodega⁴:

Al configurar la distribución en planta del equipo, oficinas y demás servicios de un almacén y dentro de las restricciones impuestas por el propio edificio, se debe intentar minimizar el número de factores capaces de provocar retrasos y de elementos que supongan tareas con una duración considerable. Cuando se está planificando una nueva instalación, el diseño del edificio se ajustará a las necesidades previstas, pero cuando se trata de mejorar el funcionamiento de un almacén ya existente hay que adaptarse a las características del edificio. En este último caso, debe considerarse los siguientes aspectos:

· Restricciones: pilares, altura, forma, servicios, puertas, muelles de carga, resistencia del suelo.

· Espacio no útil para almacenaje: oficinas, aseo, botiquín.

· Flujo de productos existentes.

· Actividades de manipulación y almacenaje.

· Volumen disponible: máximo y tasa de utilización.

· Zonas de congestión y causas de dicha congestión.

Durante el diseño de la distribución en planta, los elementos estructurales del edificio deben contemplarse con una perspectiva que permita:

· Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.

· Considerar cambios en la ubicación de las oficinas y de otras dependencias de servicio.

· Considerar la utilización del entresuelo para oficinas y para almacenaje de artículos ligeros.

· Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos, muelles, ascensores.

· Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del suelo.

También habrá que considerar los siguientes factores:

Legislación sobre seguridad e higiene:

· Zonas de seguridad.

· Ayudas visuales.

· Equipo.

· Simulacros de emergencias.

· Manejo de mercancías peligrosas.

· Señales y carteles.

· Disponibilidad de trajes protectores.

· Primeros Auxilios.

Figuras 6 y 7. Mantener salidas despejas y sistemas contra incendio de fácil acceso.

Legislación contra incendios:

· Sistema de pulverización del agua (srpinkler).

· Sistema de alarma.

· Equipo contra incendios.

· Salidas de emergencia.

· Instrucción y procedimientos contra incendio.

· Categoría del riesgo.

· Zonas con prohibición de fumar.

· Señales.

Instalaciones del edificio:

· Puntos de acceso (vehículos y personas).

· Caminos.

· Iluminación.

· Tamaño, forma y ubicación de instalaciones.

· Seguridad.

· Pisos y cargas que soportan.

· Equipo de acceso a espacios de almacenamiento.

· Energía y calefacción.

· Altura de trabajo disponible y azoteas.

· Oficina e instalaciones de servicio.

Instalaciones del lugar:

· Accesos y salidas.

· Seguridad.

· Carreteras y zonas de servicio.

· Vías de acceso para los bomberos.

· Muelles y zonas de giro.

· Desagües, instalaciones en sótanos y terrazas.

· Temas legales y medioambientales.

· Posibilidad de expansión.

Manejo adecuado de inventarios.

El manejo de materiales dentro de almacenes y bodegas a menudo es más costoso que su manejo durante un proceso, pues con frecuencia se requieren grandes extensiones de espacio, equipo costoso, mucha mano de obra y computadoras par el control. Se requieren actividades, instalaciones, equipo y personal de almacenamiento en ambos extremos del proceso, en el lado de recepción o inicial para recibir materia prima, donaciones y piezas para almacenarlas y en el otro extremo para almacenamiento y embarque de productos terminados y elementos para entrega. Estas funciones tienen la ayuda de diversos subsistemas y equipo, algunos sencillos y poco costosos y otros, complejos y muy costosos.

Es esencial la identificación rápida y exacta de los materiales. La puede hacer una persona sólo con sus sentidos o bien con la ayuda de aparatos o puede ser automatizada por completo. Los códigos de barras se han convertido en un sistema muy aceptado y confiable para identificar materiales y artículos, además de dar entrada a esos datos a un sistema de información y control.

El material se retiene, apila o transporta en equipos sencillos, como estanterías, casilleros, tolvas, cajas, canastas, bandejas para carga, tarimas y patines o en sistemas complejos y costosos controlados por computadora, tales como los sistemas automáticos para almacenamiento y retiro.

Se necesita identificar los materiales con marcas legibles para las personas o para aparatos detectores automáticos a fin de:

• Medir la presencia o el movimiento.
• Cualificar y cuantificar las características que interesen.
• Vigilar las condiciones existentes a fin de retroalimentar acciones correctivas.
• Accionar los aparatos marcadores correspondientes.
• Accionar mecanismos de clasificación.
• Dar entrada a los sistemas de cómputo y control, actualizar las bases de datos y preparar análisis y resúmenes.

Para lograr lo anterior, el material debe tener o hay que ponerle un código o clave, símbolo, marca o característica especial exclusivos que se pueda detectar o identificar. Si este símbolo está en clave en el material, debe ser:

• Producido fácil y económicamente.
• De lectura fácil y económica.
• Tener muchas permutaciones exclusivas.
• Compacto, de acuerdo con el tamaño del paquete.
• Resistente a errores: escasa oportunidad de leerlo mal.
• Duradero.

La lectura de los códigos se puede hacer mediante aparatos de contacto o sin él, sensores móviles o fijos, o personas o aparatos lectores.

Almacenamiento de medicamentos.

Tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

· Deben almacenarse en áreas alejadas de alta contaminación.

· La zona de almacenamiento debe facilitar la movilidad de cajas.

· Asignar áreas específicas para los medicamentos que requieran refrigeración y control especial.

· El método de ordenamiento debe ser adecuado para facilitar el control de las fechas de vencimiento.

· Debe observarse cualquier evidencia de inestabilidad de los medicamentos: precipitados, turbidez, crecimiento de hongos, separación de fases en emulsiones, cambios de color, indicios de oxidación.

· Los medicamentos fotosensibles deben almacenarse protegidos de la luz.

· Los medicamentos termolábiles deben almacenarse a temperaturas adecuadas, sin que las mismas varíen mucho.

· Los medicamentos inflamables deben almacenarse en sitios que posean una adecuada ventilación, temperatura y humedad controladas.

· Para aquellos medicamentos que requieran de refrigeración, los cuartos fríos, los refrigeradores y los congeladores deben protegerse contra los apagones mediante generadores eléctricos de emergencia.

Contenedores⁹:

Uno de los principios básicos del manejo de materiales es que éstos deben convertirse siempre que sea posible a cargas unitarias para evitar su manejo manual. Una carga unitaria se define como un paquete contenedor estándar que contiene uno o más artículos que pueden manejarse en la forma habitual. El principio de carga unitaria sugiere que entre mayor sea la carga que se vaya a manejar o mover, menor será el costo total del manejo. Para lograr este objetivo, los sistemas de manejo de materiales deben diseñarse para manejar el volumen de material dentro de las restricciones impuestas por el tamaño de la carga, así como por las propiedades del material involucrado en el ciclo de proceso de atención de emergencias. Las decisiones relacionadas con el tamaño, forma y configuración de la carga unitaria, también deben tomar en cuenta la compatibilidad.

Algunos lineamientos para especificar los tamaños de carga unitaria que conduce al diseño de métodos de uso de contenedores y del equipo para transportar y almacenar materiales incluyen:

• Utilice la misma tarima o contenedor a través del sistema o, por lo menos, estandarice un número limitado de contenedores siempre que sea posible.
• Planee el uso de materiales extraídos directamente del contenedor original.
• Utilice contenedores apilables que permitan organizarlos sin la necesidad de utilizar racks.
• Considere el uso de contenedores plegables para ahorrar espacio y costos de flete, si es que se emplearán como contenedores de embarque retornable.
• Utilice objetos que encajan dentro de otros.
• Asegúrese que la forma y el tamaño de la carga se ajuste de manera eficiente en los remolques estándar.
• Diseñe o seleccione contenedores que puedan manejarse mecánicamente.
• Planee los contenedores de forma que puedan acomodar una gran variedad de productos y piezas.
• Diseñe los contenedores de forma que ajusten a la forma del edificio o bodega.
• Diseñe contenedores que no necesiten una orientación especial para lograr moverlos.
• Use el material más ligero posible.
• Considere el empleo de materiales reciclables y reutilizables para reducir el desperdicio.
• Utilice contenedores a través de los cuales pueda identificarse el contenido.
• Mantenga el diseño sencillo y económico.

Tarimas estándar⁹:

Las tarimas se emplean ante todo como soportes, como superficies de transporte o como estructuras para almacenar cargas unitarias. El material que se utiliza con mayor frecuencia es la madera y pueden conseguirse tarimas en muchas variedades diferentes de maderas duras y blandas. El tipo de madera como cualquier otro material especificado, dependerá de la capacidad y de las necesidades de carga, de la durabilidad y del ambiente de manejo y almacenamiento. En general las tarimas de madera blanda son más ligeras y adecuadas como tarimas de embarque, en tanto que las tarimas de madera dura son más fuertes, tienen una vida más larga y son menos susceptibles al desgaste y a roturas ocasionadas por movimientos dentro de la bodega. Siempre que sea posible deben identificarse maderas nativas de la localidad, con el fin de minimizar los costos.

Figura 8. Estiba de madera estándar.

Propiedades de resistencia de las maderas comerciales empleadas para tarimas:

Grupo 1:

Maderas que casi no se agrietan al clavarlas, moderada retención de clavos y resistencia a los golpes, ligeras, fáciles de trabajar, mantienen bien su forma y son fáciles de secar:

Especies	Esfuerzo de flexión de la fibra (libra por pulgada 2).	Compresión perpendicular a la veta (libra por pulgada2).
Alamo	5600	460
Alamo americano	5700	470
Secoya	6900	860
Abeto de norte	6700	710
Pino	5700	590
Pino ponderosa	6300	740
Abeto blanco	6300	610
Alamo amarillo	6100	580

Grupo 2:

Especies	Esfuerzo de flexión de la fibra (libra por pulgada 2).	Compresión perpendicular a la veta (libra por pulgada2).
Abeto Douglas	7400	950
Cicuta	6800	680
Alerce	8000	990
Pino C.N.	7700	1000
Pino amarillo del sur	9300	1190

Grupo 3:

Tienden más a agrietarse cuando se les clava, buena retención de clavos y resistencia a los golpes, resistentes como vigas:

Especies	Esfuerzo de flexión de la fibra (libra por pulgada 2).	Compresión perpendicular a la veta (libra por pulgada2).
Fresno negro	7200	940
Gomero negro	7300	1150
Arce plateado	6200	910
Gomero Rojo	8100	860
Sicomoro	6400	860
Nisa	7200	1070
Olmo blanco	7600	850

Grupo 4:

Especies de maderas duras más pesadas, máxima retención de clavos y resistencia como vigas, máxima capacidad para resistir golpes, máxima tendencia a agrietarse con los clavos, difícil de secar.:

Especies	Esfuerzo de flexión de la fibra (libra por pulgada 2).	Compresión perpendicular a la veta (libra por pulgada2).
Roble rojo	8400	1260
Roble blanco	7900	1410
Arce azucarero	9500	1810
Haya	8700	1250
Abedul	10100	1250
Nogal americano	10900	2310
Fresno blanco	8900	1510
Nogal	9100	2040

Figura 9. Tarima plástica de alta resistencia para trabajo pesado.

Mantenimiento y reparación:

Deben establecerse procedimientos dentro del sistema que permitan identificar las tarimas gastadas que necesitan repararse o desecharse. Para realizar esto de manera efectiva, debe marcarse la fecha de compra en la tarima y las tarimas más viejas deben inspeccionarse periódicamente para detectar su desgaste.

Los lineamientos para las operaciones de reparación son:

• Nunca repare una tarima por segunda vez.
• Nunca repare más de tres tablas de la plataforma. Si el reemplazo promedio es mayor de 1 ½ tablas por tarima, la reparación no es económica.
• La productividad debe promediar 100 tarimas reparadas por trabajador en un turno de 8 horas, para aquellos que están en la línea de reparación, excluyendo al personal de apoyo y supervisión.
• El costo de reparación no debe exceder la mitad del precio de una tarima similar nueva.

Figura 10. Tipos de estibas y tarimas.

Tarimas para uso con montacargas:

Tarimas desechables de madera: Estas tarimas se utilizan para soportar una carga unitaria sólo una vez y en un solo viaje. Estas tarimas deben especificarse con la capacidad suficiente para soportar una carga unitaria, pero no necesitan la durabilidad de las tarimas que pueden usarse en repetidas ocasiones. La tarima de una sola cara es la que se utiliza para este fin. Con frecuencia se utilizan superficies de madera contrachapada para las tarimas desechables.

Tarimas metálicas: Estas tarimas pueden fabricarse con acero corrugado, metal desplegado, alambre de acero, aluminio y combinaciones de metal y madera. Las tarimas de metal son más costosas que las de madera y su uso principal es para mover materiales dentro de la bodega en donde se necesiten resistencias adicionales.

Bases de tarimas de metal corrugado: Con frecuencia estas tarimas son parte integral en el diseño de contenedores de acero corrugado que tienen varias características adicionales. Esto permite una gran versatilidad para manejar y almacenar piezas en la bodega. Las variaciones de estilo disponibles son similares a las de sus contrapartes de madera con el fin de permitir el movimiento con montacargas y transportadores de tarimas por medio de bases con dos y cuatro entradas.

Tarimas completas de acero de una sola cara: Estas tarimas que se encuentran soportadas en tres largueros , están diseñadas para manejar cargas y contenedores pesados.

Tarimas de una pieza de metal formado: Estas tarimas tienen integrada la característica de que se pueden embonar, lo cual permite almacenar una buena cantidad de tarimas vacías y son muy útiles cuando se tiene poco espacio para almacenarlas.

Tarimas de malla metálica: Estas tarimas utilizan secciones de plataformas de acero o de aluminio galvanizado o pintado, con estructuras de soporte formadas y corrugadas y que utilizan cuando es necesario obtener durabilidad y poco peso.

Tarimas de cartón corrugado: Estas tarimas son útiles para cargas unitarias ligeras de menos de 1500 lb y para cargas estibadas menores de 1000 lb por cada tapa de la tarima. Estas tarimas deben tomarse en consideración cuando se realiza movilización manual de carga. Estas tarimas tienen un costo muy bajo y pueden reciclarse. Debido a su bajo peso, las tarimas también ahorran dinero en costo de embarque o de flete aéreo.

Tarimas de plástico: Estas tarimas son más costosas que las de madera y, en algunos casos, más que las metálicas. Sin embargo, las tarimas de plástico, ya sean buenas o rotas, pueden reciclarse. En ocasiones una tarima rota puede repararse. Muchos fabricantes garantizan que la vida de la tarima puede ser de 5 a 10 veces mayor que la de una tarima de madera ordinaria. Su empleo ha sido en la industria alimenticia y farmacéutica, en donde se necesitan altos estándares de higiene.

Contenedores metálicos⁹:

Contenedores de malla de metal soldado: Estos contenedores se fabrican con alambres soldados con el fin de contener materiales . Se les agregan secciones estructurales adicionales para darles una mayor resistencia. Las ventajas asociadas con este tipo de contenedor son:

• Es ligero en comparación con otros contenedores metálicos.
• Permite la visibilidad del producto con una identificación fácil y rápida.
• Los desperdicios caen por sí mismos. Se limpia solo.
• En ocasiones el material puede procesarse en el contenedor, por ejemplo, desengrasar, limpiar y secar con aire.

Figura 11. Tipos de contenedores.

Contenedores de acero corrugado: Estos son quizás los más fuertes contenedores metálicos disponibles, ya que los corrugados permiten utilizar una mayor superficie de material, para un contenedor de tamaño dado, que cualquier otro método de construcción, además se fabrican con aceros soldados en caliente de 2.7 a 4.6 mm de espesor.

Bases para contenedores: Las bases de los contenedores se utilizan para facilitar su movimiento superficial y pueden clasificarse como tarimas metálicas debido a que permiten el acceso de 2 o 4 entradas a los montacargas y a otros equipos para el manejo de materiales.

Material protector de empaque⁹:

El material protector de empaque se refiere a los métodos o los materiales protectores utilizados para proteger el contenido de los contenedores contra posibles daños. Esto se realiza evitando el movimiento del contenido o amortiguando los golpes con medios acolchados. Los plásticos y otros materiales derivados del petróleo se emplean como protectores debido a su ligereza y baja densidad:

• ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno): Presenta alta absorción al impacto, buena resistencia a la compresión, más costoso que otros termoplásticos.
• Polietileno de alta densidad: Excelente rigidez, excelente rango de temperatura de operación –71 a 51°C, comúnmente utilizado en aplicaciones con alimentos.
• Polipropileno de alto impacto: Más durable que el polietileno, pero no tan rígido. Tiende a agrietarse a temperaturas inferiores a –32°C.
• Poliestireno de alto impacto: Extremadamente rígido, excelente resistencia a cargas de compresión, buen rengo de temperatura, tiende a agrietarse con facilidad con impactos fuertes, poca resistencia a solventes y aceites.
• FRP (Poliéster reforzado con fibra de vidrio): Excepcional resistencia a cargas de compresión; puede ser resistente al calor, al fuego y al desgaste.

El empaque de burbujas está formado por dos hojas delgadas de polietileno que, cuando se laminan, el aire queda atrapado dentro de las secciones de burbujas.

Equipo móvil para el manejo de materiales en bodegas⁹:

Figura 12. Equipo móvil en bodegas.

El conjunto de equipos que se describe como equipo móvil para manejo de materiales está constituido por máquinas que para moverse dependen, en esencia, de su propia fuente de potencia y que son independientes en su trayectoria de movimiento. Estos equipos, al ser transportadores integrados para materiales, proporcionan un enlace flexible y relativamente económico entre las diferentes secciones de una bodega. Esta clasificación general de equipos incluye desde las carretillas más sencillas de dos ruedas hasta los transportes muy complejos que se controlan por medio de computadoras.

En el grupo de equipo móvil para manejo de materiales existe una amplia gama de configuraciones de vehículos de uso general y especializados. El equipo móvil se clasifica en dos grandes categorías básicas. El equipo motorizado depende de una fuente de potencia integrada para su funcionamiento, mientras que los equipos no motorizados dependen de un motor primario que puede desconectarse. Los equipos menos complejos sirven como medio de transporte entre dos puntos, pero no tienen la capacidad de colocar o elevar el material. Oros transportes, además de colocar la carga, la elevan y pueden darle cierta colocación. Los transportadores con ejes múltiples mueven la carga y también tienen capacidad para ubicarla a lo largo de dos o más ejes para efectuar maniobras de carga y descarga.

Por su naturaleza el equipo móvil para manejo de materiales se clasifica en cinco grupos así:

• Carretillas y carros de mano.
• Montacargas motorizados.
• Carros transportadores.
• Tractores y trenes con tractor.
• Grúas industriales móviles.

Uso y selección de equipo:

De acuerdo con la información disponible, el nivel de uso del equipo móvil es, con frecuencia, bajo. Es común que el equipo motorizado se utilice más allá de su vida económica, lo cual genera costos por los inventarios de refacciones, en mantenimiento y en productividad. Se ha calculado que el promedio de la duración económica de los vehículos motorizados es de cinco a siete años, siempre y cuando se les proporcione el mantenimiento adecuado. El hecho de conservar un montacargas por más tiempo del considerado óptimo, aumenta los costos de mantenimiento entre un 30 y un 40%. La buena capacitación del operario, que es un requisito exigido por la U.S. Occupational Safety and Health Administration (OSHA), puede aumentar la eficiencia y, además, reducir los costos de mantenimiento. Si se lleva un registro de costos y uso, es posible reducir el tamaño de la flotilla de montacargas pues, a menudo, dos montacargas viejos se pueden reemplazar por uno nuevo.

Las siguientes son otras consideraciones generales que sirven para establecer los requisitos del equipo:

• Condiciones y tamaño de la carga unitaria, así como los centros de carga.
• Terreno, condiciones ambientales y ancho de los pasillos en las áreas de movimiento.
• Longitud, tipo y frecuencia de los movimientos.
• Requisito de colocación de las cargas.
• Ahorros en la operación y mantenimiento.
• Estandarización del equipo.
• Naturaleza crítica de la operación realizada.

Factores para la selección y uso de ruedas:

• Ruedas macizas: Se fabrican en hierro semi-acerado, acero forjado, plásticos moldeados, caucho duro y materiales compuestos. Deben ser sólo de diámetros pequeños, emplearse de manera exclusiva para movimientos de baja velocidad y no deben utilizarse para transmitir potencia. Tienen poca resistencia al giro y duran muy poco cuando se les sobrecarga o se les emplea en pisos de malas condiciones, además, debido a que no tienen amortiguación provocan que la carga vibre.
• Ruedas con llantas de hule acojinadas: Son ruedas metálicas de circunferencia maquinada sobre la cual se instala a presión o se moldea una llanta de caucho. Ésta es la rueda que tiene menor capacidad de carga. Gracias a ellas, el vehículo puede mover el material empleando sólo la potencia mínima, ya que la fricción por rodamiento es muy baja.
• Ruedas con llantas resistentes al aceite: Estas llantas se fabrican con compuestos especiales de caucho resistentes al aceite, los cuales evitarán que el caucho sufra los efectos perjudiciales del aceite.
• Ruedas con llantas para baja potencia: Estas llantas se fabrican con compuestos de caucho que ofrecen mínima resistencia al rodamiento y sus requisitos de baja potencia permiten un menor consumo de energía.
• Ruedas con llantas de alta tracción: Estas llantas se producen con caucho impregnado de abrasivo u otros materiales que le dan una tracción adicional sobre el hielo o en condiciones de pisos mojados.
• Ruedas con llantas que no dejan marca: En lugar de carbono, las llantas contienen un relleno compuesto para caucho que evita que los pisos se marquen o contaminen.
• Ruedas con llantas conductoras: Este tipo de llantas evitan la posibilidad de que se produzcan chispas en entornos peligrosos o explosivos, gracias a que conservan la conductividad entre el vehículo y el piso.
• Ruedas con llantas laminadas: Las llantas de estas ruedas se fabrican con secciones de carcazas de neumático enroscadas sobre una banda de acero. Dichas ruedas son extremadamente rígidas y tienen un rodamiento áspero. Son adecuadas para entornos sucios como patios de desecho y lugares donde se maneja basura.
• Ruedas con llantas de poliuretano: Aunque estas llantas tienen un costo mayor que las de caucho, tienen una capacidad de carga bastante superior y son menos propensas a cortes que la mayoría de las ruedas de caucho y compuestos de éste. La dureza de las llantas de poliuretano da como resultado un rodamiento ríspido y puede provocar daños en el piso de la planta.
• Ruedas con llantas inflables: Estas ruedas tienen llantas de caucho vulcanizado y reforzado, muy similares a los de los vehículos automotrices. Las hay con cámara y sin cámara. En relación con su tamaño, tienen una capacidad de carga menor que las llantas macizas. Por otra parte, amortiguan mejor la carga, permiten mayor velocidad, su mantenimiento es más sencillo y producen menos daño en el piso.

Figura 13. Carretilla de mano.

Carretillas y carros de mano:

Este tipo de equipo es el mejor auxiliar disponible para el manejo de materiales. Su sencillez básica permite que se adapte con toda facilidad en aplicaciones de un solo uso.

En general, las carretillas y los carros se describen como sigue:

• Carretillas de dos ruedas: Las carretillas de dos ruedas (diablos) son en esencia, palancas montadas sobre dos ruedas. El eje que conecta las ruedas sirve como fulcro de la palanca y soporta hasta un 80% del peso de la carga. Por lo general, esta carretilla se utiliza para mover cargas pequeñas sobre pisos lisos, con movimientos no repetitivos y en distancias cortas. Las carretillas suelen medir entre 1.2 y 1.6 m de altura y se destinan a llevar gran variedad de material en sacos, barriles, pacas, cajas y cajones. Algunos de los accesorios más usados en combinación con las carretillas, son las extensiones para altura, aditamentos para subir escaleras, frenos de seguridad, abrazaderas y correas.
• Plataformas con ruedas: Estas plataformas son pequeñas y en ellas se colocan cargas para transportarlas a distancias cortas de manera intermitente. Estas plataformas suelen tener ruedas fundidas.
• Carros para fábricas: Los carros para fábricas son plataformas o contenedores con ruedas, que se mueven gracias al operario o a un tractor que pueda conectarse. En este grupo existe una gran variedad de tipos. Los carros para fábrica manuales se guían por el sentido de la fuerza del movimiento y son muy similares a las plataformas con ruedas. Es posible adquirirlas con diferentes configuraciones de ruedas, esto con el fin de lograr cierto equilibrio entre la estabilidad y la facilidad de maniobra. Los carros para fábrica remolcados se conectan a un motor primario por medio de una barra de tiro que controla la dirección. En el comercio pueden encontrarse carros remolcados con dirección en dos y cuatro ruedas. La dirección en dos ruedas suele ser la menos costosa y de mayor uso. De acuerdo con la geometría de la dirección, cada carro seguirá una curva de menor radio que el carro precedente. Cuando varios carros se conectan para formar un tren, la tensión continua que experimenta en las curvas exige mayor espacio de maniobra. Si un carro tiene bien ajustada la dirección de las cuatro ruedas, puede seguir la misma trayectoria que el carro que lo precede. Cuando la economía justifica el uso de trenes largos, es posible utilizar carros con dirección en las cuatro ruedas y con ello disminuye al mínimo la cantidad de valioso espacio que debe destinarse a los pasillos.
• Patines semivivos: El patín semivivo es una plataforma o caja rectangular que tiene dos ruedas en un extremo y dos soportes o patines fijos en el otro. El extremo de soporte fijo cuenta también con un pasador robusto al que se le engancha un gato de dos ruedas. El gato y su palanca se emplean para elevar y dirigir, lo cual permite al operario maniobrar con el patín.
• Transportadores hidráulicos para tarimas: Estos transportadores se utilizan para movimientos en la estación de trabajo y, a veces, en distancias cortas. Su capacidad normal es de 1130 a 3625 Kg. Estos transportadores necesitan un mantenimiento mínimo y pueden durar hasta 20 años. Estos transportadores pueden estar equipados con un sistema de elevador hidráulico de acción manual parecido a un gato o a un sistema accionados por pedales para elevar la tarima cargada. Algunos de ellos utilizan un sistema hidráulico impulsado con electricidad para elevar la carga, casi siempre a más del máximo de 5 pulgadas de la carretilla de accionamiento manual. En estas carretillas se suelen utilizar horquillas para levantar tarimas o plataformas para recipientes especiales, así como para mover y colocar cargas pesadas.

Automatización de Almacenes y Bodegas⁶⁶:

Figura 14. Bodega automatizada.

La acepción tradicional del término automatización de almacenes se refiere a ésta como el "proceso de sustitución del operario por tecnología en las distintas actividades de manipulación, transporte, almacenamiento,... ". Bajo esta directriz se han realizado la mayor parte de los proyectos de automatización logística de la década de los ochenta, justificados casi siempre por los objetivos de aumento de la capacidad y de la productividad. Al margen del disperso balance obtenido en estos proyectos, esta concepción ya caduca de la automatización de almacenes ha provocado varias realidades que podemos constatar⁶⁶:

• Existencia de numerosas islas de automatización, es decir, de instalaciones diseñadas sin una concepción global de la problemática a mejorar, dado que junto a áreas o actividades altamente automatizadas existen otras totalmente manuales.
• Escasa integración de los sistemas de mando y control de estas instalaciones con los sistemas de información logística de la compañía.
• Acceso prácticamente exclusivo a sistemas de manipulación y transporte automatizados de compañías con un alto volumen de actividad.

En contraste a esta acepción clásica del término, creo que el verdadero interés estratégico de la automatización de almacenes es la que la concibe como el "proceso de mejora del coste y calidad de la gestión y operación del almacén obtenido a través de la implantación e integración de tecnologías". Son varios los componentes estratégicos ligados a esta visión moderna de la automatización.

En primer lugar, hay que destacar que junto a productividad y capacidad, la mejora de la calidad de servicio se presente hoy como un objetivo prioritario. Invertir en calidad es más interesante que invertir en capacidad en muchas compañías donde el servicio se entiende como un factor diferenciador importante.

En segundo lugar, contemplar gestión y operación como el binomio a automatizar acaba con esa fragmentación artificial de dos caras de la misma moneda que provocaba diseños de almacenes muy automatizados pero deficientemente gestionados, o la mencionada escasa integración con los sistemas de información logística. Es decir, y en clave estratégica, la automatización debe facilitar la gestión logística integral.

Por último, cualquier proceso de automatización de almacenes debe perseguir la fiabilidad del stock, y precisamente es la fiabilidad del stock la condición necesaria e imprescindible para una gestión logística eficiente. Sin stocks precisos, los sistemas de aprovisionamiento, M.R.P., D.R.P., o cualquier otro sistema de planificación o gestión logística serán ineficaces. La automatización del almacén debe considerarse como un medio de fiabilidad del stock que facilita y posibilita la mejora de todas las actividades de gestión logística de la compañía.

La importancia del diseño en la automatización de almacenes⁶⁶

El motivo de otorgar una importancia especial al diseño en la automatización de almacenes es consecuencia de la constatación de que un sistema automatizado no sólo debe funcionar, sino que debe aprovechar al máximo los recursos y posibilidades de las tecnologías implantadas optimizando su rendimiento. Esta aseveración, aunque pudiera parecer una obviedad, a menudo se observa incumplida, siendo la garantía más sólida del retorno de la inversión.

Sobre diseño y automatización de almacenes conviene hacer dos reflexiones distintas de acuerdo al tipo de automatización al que nos refiramos. Aplicación de tecnologías para la automatización operativa (comúnmente llamados almacenes automáticos) o implantación de sistemas de gestión de almacenes con radiofrecuencia.

Diseño de almacenes automáticos⁶⁶

Los sistemas automatizados para almacenamiento y recuperación se utilizan para realizar un almacenamiento de alta densidad, así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de materiales. La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión. El éxito del equipo mecanizado y automatizado también exige el compromiso absoluto de los directivos para que éstos apoyen las fases de planificación, diseño, adquisición, instalación y, en especial, la corrección de fallas. Antes, el tiempo que transcurría entre la planificación y el arranque era de 3 años, pero ahórralos fabricantes de estos sistemas se encargan de los componentes de modo pre ingenieril como son los controles y estantes para reducir el tiempo de inicio de operaciones.

El encargado de la planificación puede estudiar la posibilidad de recurrir a sistemas automatizados y mecanizados, siempre y cuando existan algunas o todas las condiciones siguientes⁶⁶:

· Cuando exista una gran variedad de artículos en almacén.

· Cuando se almacenen artículos de gran volumen.

· Cuando se tenga una rotación de inventarios bastante elevada.

· Cuando se almacenan artículos de temporada.

· Cuando el costo del terreno y el espacio de piso sea muy alto.

· Cuando los costos de mano de obra sean altos.

· Cuando se tenga la necesidad de dar un servicio rápido.

· Cuando sea preferible el almacenamiento aleatorio.

· Cuando las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme.

Los sistemas mecanizados para almacenamiento y retiro, ya sean automatizados o no, alcanzan su mayor densidad de almacenamiento cuando los bienes se almacenan a alturas superiores de los estantes convencionales. En la actualidad se utiliza el almacenamiento de alto cubicaje, desde los 6 hasta los 30m. Cuando las alturas sean mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y, se adherirán a ésta muros y techo.

El diseño de una instalación de almacenamiento automatizada suele ser muy complejo. Los principales motivos de esta dificultad son:

. Los sistemas automáticos suelen obligar a replantear los modos operativos y organizativos vigentes.

. El comportamiento de estos sistemas depende de un elevado número de variables.

. La mayoría de las variables están interrelacionadas entre sí, de forma que no pueden optimizarse aisladamente. Algunas variables tienen naturaleza aleatoria.

. La flexibilidad complica las rutinas y algoritmos de control.

Las técnicas de diseño convencionales no permiten realizar un diseño global testeado, siendo aconsejable recurrir a la simulación como técnica de experimentación de la conducta del sistema para comprender y evaluar las diferentes opciones de funcionamiento posibles. La simulación permite:

. Verificar la ausencia de problemas de equipos.
. Estudiar su utilización.
. Identificar cuellos de botellas.
. Comportamiento ante averías, necesidades de mantenimiento.
. Comportamiento ante picos.
. Estadísticas sobre niveles de productividad,...

En definitiva, la simulación ayuda a descubrir:
. La mejor configuración de equipos.
. La mejor alternativa de control.

Y lo más importante es que trabajando con una versión de laboratorio del almacén (modelo informático) se minimizan los costosos cambios posteriores a la instalación.

Código de Barras⁶¹.

Los códigos de barras son una forma sencilla y eficaz para identificar y controlar los materiales. Hay disponibles diversos tipos de códigos de barras. Aunque pueden ser multicolores, siempre dominan los códigos en blanco y negro porque son posibles mayores cantidades de permutaciones, mediante la alteración de sus anchuras, presencia y secuencias. Casi todos los códigos están limitados a información numérica, pero en algunos se puede incluir caracteres alfanuméricos o símbolos especiales. Muchos son digitales binarios y tienen un bit adicional de paridad para detectar los errores. En cada código hay un grupo de barras en una secuencia exclusiva, o bien de espacios a veces de anchuras variables, para representar cada número, letra o símbolo⁶¹.

Otro sistema es el código 39, que codifica información alfanumérica al permitir que cada símbolo tenga 9 bits (ubicaciones) a lo largo de la barra, tres de los cuales deben estar en ON. El código 39 lo creó Intemec (Lynnwood, WA) igual que el código 93, que requiere menos espacio porque permite más tamaños de barras y espacios.

El Código Universal de Producto (UPC), es otra variante del código de barras y se utiliza mucho en los envases de artículos para venta en detalle.

Los códigos de barras se imprimen o están impresos en engomados, se pintan o se trazan con un láser. Son de lectura óptica con exploradores (scaners) sencillos y más complicados que producen dibujos de retículo en el objeto para captar el código de barras sin que importe su posición, o mediante láser holográfico que envuelven un campo de haces de luz alrededor de un artículo de configuración irregular.

Los sistemas de gestión de almacenes con radiofrecuencia

Los sistemas más desarrollados de gestión de almacenes se han encontrado siempre con una limitación: el lugar donde se generaba y se requería la información no era un punto fijo, sino móvil, y por tanto la conexión entre dicho punto y el ordenador se debía hacer utilizando algún tipo de impreso. Esto, que aparentemente puede parecer intranscendente, tiene unas repercusiones importantísimas, ya que impide que la operativa del almacén pueda ser gestionada y optimizada directamente y en tiempo real por un ordenador. La aparición de los sistemas de radiofrecuencia ha permitido acabar con esta situación.

Para entender qué es un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia conviene hacer dos aproximaciones: la tecnológica y la logística.

Desde el punto de vista tecnológico, un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia es un ejemplo característico de integración de tecnologías:

• Terminales de transmisión de datos por radiofrecuencia.
• Lectores láser de código de barras.
• Implementación de técnicas de optimización operativa en tiempo real.

Estas tecnologías están al servicio de un objetivo: la construcción de una herramienta de gestión sencilla y efectiva.

Pero, sin duda la perspectiva más interesante de este tipo de sistemas es la logística. Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a los actuales retos logísticos, y verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organización basada en un organigrama plano, la optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades administrativas.

Los principales beneficios obtenidos con la implantación de un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia son:

• Reducción de trabajos administrativos, la eliminación de documentos de trabajo (listados de preparación, reposición, ...), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de emisión-distribución de los mismos.

• Disminución de errores por:
  - Claridad en las órdenes.
  - Control total de cada tarea (chequeo con lector láser de pallet y/o ubicación).
  - Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.
  Lo que producirá una reducción de:
  - Las anomalías y trabajos generados por errores en la ubicación de referencias.
  - El coste de supervisión de pedidos.
  - Las reclamaciones de clientes.

• Aumento de la productividad debido a distintos factores: optimización de recorridos, optimización de la asignación de trabajos, ... El aumento de la productividad en almacenes donde se ha instalado radiofrecuencia se encuentra en torno al 15%.

• Control de productividad y seguimiento de la actividad del almacén en tiempo real y directamente de los generados por el ordenador sin necesidad de la participación en esta tarea de ningún otro recurso (humano o técnico).

• Disminución del tiempo de respuesta del almacén. Se elimina el procesamiento de pedidos en lotes, la emisión y confirmación de listados de trabajo y además, se posibilita la emisión del albarán o factura en el mismo instante que se termina de preparar el pedido.

• Rotación de existencias. En cada reposición o salida de pallet completo es el ordenador quien elige el pallet más antiguo, garantizándose de esta forma la necesaria rotación de las existencias.

• Simplificación de la comprobación de inventario. utilizando terminales de radiofrecuencia la comprobación de inventario se puede realizar de una forma rápida y sencilla, sin ningún soporte escrito. Para cada ubicación el terminal indica el tipo de referencia y la cantidad de unidades que el ordenador tiene registradas. Si hay discrepancias la corrección de inventario se realiza desde el mismo terminal.

• Conocimiento del stock de situación del almacén en tiempo real. Los terminales de radiofrecuencia informan de cada movimiento en el mismo momento en que éste se produce, por tanto los datos contenidos en el ordenador referentes a inventario, ubicación de referencias, situación de pedidos, ... son un reflejo preciso del estado real del almacén. Esto posibilita rebajar el stock de seguridad, reducir stocks, responder rápidamente a cualquier demanda de información (estado de un pedido, por ejemplo) y facilita el mantenimiento del mapa de almacén.

• Aumento de la capacidad del almacén. El desfase entre la realización de movimientos y la actualización de ubicaciones en el ordenador provoca una disminución de la capacidad del almacén por considerar ocupados huecos que están vacíos. Al eliminar este desfase vía actualizaciones en tiempo real se consigue aumentar la capacidad disponible del almacén.

• Mejora del control de incidencias. El sistema debe controlar automáticamente ciertas incidencias (pallet mal ubicado, hueco ocupado, ...) y debe permitir que los operarios de almacén informen de otras (roturas, formato incorrecto, ...). La centralización de todas estas incidencias garantiza en todo momento la fiabilidad de la información.

• Disminución de las faltas de almacén. En el movimiento de entrada se deben priorizar automáticamente la entrada de pallets en rotura de stock. Además, cada posible falta de servicio se debe resolver en el último momento, cuando deba recogerse la mercancía.

• Mejora en la elección de ubicaciones en las entradas. El conocimiento de la ubicación de las referencias en tiempo real (huecos ocupados y vacíos) permite que para cada entrada se pueda elegir la mejor de las ubicaciones.

• Mejora del puesto de trabajo. El preparador o el conductor de la carretilla realizan su trabajo dialogando con el "cerebro del almacén". Esto dignifica el puesto de trabajo y es motivo de satisfacción para el operario.

Todas estas ventajas se pueden sintetizar en tres:

- Incremento de la productividad. - Incremento de la calidad de servicio.
- Flexibilidad para responder a compportamientos imprevisibles de la demanda y a la futura dimensión de la compañía.

Tecnologías para la automatización de almacenes

Existen una gran variedad de tecnologías dirigidas a la automatización de almacenes. Una clasificación muy general de estas tecnologías identifica dos grandes grupos.

Tecnologías para la automatización de la operación:

Almacenes automáticos con transelevadores o sistemas AS/RS.
Vehículos guiados automáticamente o AGV'S.
Sistemas aéreos: power and free, automotores.
Transportadores de cinta, cadena o rodillo.
Paletizadores, robots-manipuladores.

Tecnologías para la automatización de la gestión: fundamentalmente sistemas de transmisión de datos por radiofrecuencia y sistemas de identificación automática.

Las tecnologías dirigidas a la automatización de la operación resuelven una amplia gama de problemas cuyo análisis sería imposible abordar en este breve espacio.
Pero si se hace una abstracción de sus aplicaciones, se descubre que en los entornos logísticos susceptibles de ser automatizados confluyen al menos tres características comunes:

. Las cargas deben ser fácilmente manipulables. En la mayoría de los casos esto exige la utilización de un soporte (contenedor, pallet, caja,...) que permita la manipulación automática de la mercancía: estabilidad de la carga, uniformidad de dimensiones, pesos.
. La operativa a automatizar debe ser sistematizable, y por tanto, aunque se apliquen las tecnologías más flexibles, la solución siempre se enmarca dentro de unos límites más o menos rígidos.

. Los proyectos suelen requerir inversiones difíciles de abordar en instalaciones de tamaño medio o pequeño.

Los límites impuestos por estos requerimientos son muy importantes. Afortunadamente las denominadas tecnologías dirigidas a la automatización de la gestión permiten la planificación, dirección y seguimiento de la actividad del almacén de forma automática y eficiente, utilizando como elementos operativos tecnologías convencionales (carretillas, transpaletas).