CAPITULO 3. LOGÍSTICA DE ALMACENAMIENTO.
Dentro del sistema global de
manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones,
el equipo, el personal y las técnicas necesarias para recibir, almacenar y
embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las
instalaciones, equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho dependiendo de
la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un sistema de
almacenaje y resolver los problemas
correspondientes es necesario tomar en consideración las características del
material, como su tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles y tamaño de los
lotes.3,10
Los aspectos económicos también juegan un papel relevante al diseñar los sistemas de almacenaje. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en equipos de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como base la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo.
Otros factores que deben tomarse en consideración al diseñar sistemas de almacenaje comprenden el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones especiales sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje para recepción y embarque, el número apropiado de andenes para embarque y recepción, así como el mantenimiento de registros.
Actividades que se realizan en un sistema de almacenaje:
Control administrativo del sistema de almacenaje:
Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentra el sistema de control administrativo. Éste se encarga de lo siguiente:
Muchos sistemas de control administrativo son automatizados o se controlan por medio de computadoras. Que dichos sistemas resulten más económicos que los manuales dependerá de los factores siguientes:
En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes, en lo que a costo se refiere, para las instituciones y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos en línea de almacenamiento, y muchos puntos para distribuir las ayudas humanitarias.
Estructura
y manejo de Bodegas:
Figura 3. Almacenamiento en Bodegas.
En una
bodega o almacén bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible y la
manipulación se reduce al mínimo imprescindible4.
Una vez
conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la
actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la
distribución en planta del almacén:
En
cualquier tipo de distribución de planta, existen cuatro componentes4:
·
El espacio que
ocupan los artículos y el equipo de manipulación con sus holguras
correspondientes.
·
Los pasillos
entre las mercancías para el acceso directo a las mismas.
·
Los pasillos
transversales, perpendiculares a los anteriores.
·
El resto de las
zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de emergencia.
Anchura de
pasillos:
La anchura
de los pasillos dependerá de la naturaleza de las actividades que tengan lugar
en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos:
·
Reposición o
recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo
sentido.
·
Reposición y
recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos
sentidos.
·
Reposición y
recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo
sentido.
·
Reposición y
recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en ambos
sentidos.
La anchura
del pasillo es el espacio libre más pequeño entre todos los existentes como
separación de pallets, elementos o estanterías. Su dimensión viene determinada
en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que hacen el
cargue y descargue de elementos y por el tamaño de los elementos o pallets
manipulados. Para pallets rectangulares, el ancho del pasillo dependerá del
lado del pallet que se utilice como principal4.
Figura 4. Ancho de pasillos y altura de anaqueles en función de los
equipos de movilización.
Para
calcular el número de hileras de huecos para estibas que caben en un almacén
conviene considerar un módulo de almacenaje compuesto por un pasillo más dos
estibas más el espacio libre al fondo de la estiba. Para ello hay que
considerar si la manipulación de las estibas se realiza por su lado mayor o por
el menor. Normalmente se logra una mayor utilización del espacio cuando las
hileras de estanterías se colocan en la misma dirección que la mayor dirección
del espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el número de
módulos de almacenaje que caben en un almacén se divide su anchura (menor dimensión)
por el ancho del módulo.
La altura
útil depende de la altura de la estiba con su carga y de la altura del techo.
Aquí hay que tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la
carga y la base del anaquel superior.
La altura
de cada espacio será4:
Altura
carga + Estiba + Altura anaquel + Espacio libre.
En consecuencia, el número de alturas en las
cuales pueden almacenarse estibas depende de la altura de la cubierta. También
debe existir un espacio libre entre la carga de las estibas de la altura
superior y el techo o cualquier clase de obstáculo tales como tuberías o luces.
Este espacio libre es necesario tanto en la zona de estanterías como en la zona
de pasillos.
Conviene
destacar que la altura común para todos los huecos solamente estaría
justificada en el caso de que todas las paletas almacenadas tuvieran la misma
altura. La altura de cada hueco debe estar en función de los artículos que se
van a almacenar en él.
Figura 5. Altura de espacios disponibles para almacenaje.
Distribución
en bodega con elementos en anaqueles:
La
distribución en planta de un almacén en el cual los artículos se colocan sobre
anaqueles se determina de una forma similar a la anteriormente expuesta.
En este
caso, el módulo de almacenaje consta de:
Superficie
del anaquel + pasillo + superficie del anaquel.
La anchura
del pasillo dependerá de las actividades que se realice en él y del tipo de
equipo empleado. Habitualmente la reposición de los anaqueles es manual y, en
consecuencia, el radio de giro de la carretilla no condicionará la anchura del
pasillo.
A la hora
de fijar la superficie del anaquel hay que tener en cuenta el tamaño de los
artículos que se van a almacenar y los niveles de inventarios previstos. Al
igual que en el caso de elementos paletizados, se puede mejorar la utilización
del espacio empleando anaqueles de diferente tamaño, aunque esto originará una
pérdida de flexibilidad.
Pasillos
transversales:
Los
pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo.
Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor.
Generalmente su número viene fijado por las disposiciones contra incendios, con
el fin de proporcionar vías de escape o salidas de emergencia, aunque también
depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el número de
carretillas elevadoras utilizadas y la ubicación de la zona de clasificación.
Es deseable que las estanterías no sobrepasen los 30 m de longitud, pues
disminuye el rendimiento de las personas que manejan carretillas. En efecto, a
partir de ese valor, empiezan las dificultades para localizar las estibas y las
equivocaciones al elegir pasillo suponen grandes recorridos inútiles.
Zonas de
recepción y despacho de elementos:
Cuando se
diseña un almacén se presta mucha atención a las zonas de preparación de
pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de
recepción y despacho también deben ser centro de interés prioritario. Si la
zona es demasiado pequeña, la actividad se verá seriamente limitada y aparecerán
cuellos de botella que se propagarán a otras áreas del almacén. Normalmente,
estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor
espacio de almacenaje.
No existen
fórmulas para planificar estas zonas, pero habrá que tener en cuenta los
siguientes factores:
·
Tipos y tamaños
de vehículos.
·
Medios de
acceso a la zona.
·
Necesidades de
espacio para clasificación, comprobación, orden y control.
·
Características
de los elementos y su flujo de entrada – salida.
·
Características
de las unidades de carga.
·
Número de
muelles de carga y descarga necesarios.
Otras
zonas:
Además de
las áreas principales de trabajo, también es necesario destinar espacio para
las oficinas de bodega, aseos, carga de baterías. Hay tendencia a olvidarse de
estas zonas y tenerlas en cuenta solo a posteriori. Las oficinas de la bodega
deben estar cerca del trabajo para que sirvan de apoyo. Las zonas de carga de
baterías tienen que estar ventiladas y tener un tamaño suficiente.
También es
importante señalar que el espacio necesario para estas actividades no debe
extraerse del destinado específicamente a almacenaje.
Restricciones
impuestas al edificio bodega4:
Al
configurar la distribución en planta del equipo, oficinas y demás servicios de
un almacén y dentro de las restricciones impuestas por el propio edificio, se
debe intentar minimizar el número de factores capaces de provocar retrasos y de
elementos que supongan tareas con una duración considerable. Cuando se está
planificando una nueva instalación, el diseño del edificio se ajustará a las
necesidades previstas, pero cuando se trata de mejorar el funcionamiento de un
almacén ya existente hay que adaptarse a las características del edificio. En
este último caso, debe considerarse los siguientes aspectos:
·
Restricciones:
pilares, altura, forma, servicios, puertas, muelles de carga, resistencia del
suelo.
·
Espacio no útil
para almacenaje: oficinas, aseo, botiquín.
·
Flujo de
productos existentes.
·
Actividades de
manipulación y almacenaje.
·
Volumen
disponible: máximo y tasa de utilización.
·
Zonas de
congestión y causas de dicha congestión.
Durante el
diseño de la distribución en planta, los elementos estructurales del edificio
deben contemplarse con una perspectiva que permita:
·
Eliminar tantos
estorbos y restricciones como sea posible.
·
Considerar
cambios en la ubicación de las oficinas y de otras dependencias de servicio.
·
Considerar la
utilización del entresuelo para oficinas y para almacenaje de artículos
ligeros.
·
Aprovechar o
evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos, muelles, ascensores.
·
Comprobar las
restricciones de la estructura, tales como la resistencia del suelo.
También
habrá que considerar los siguientes factores:
Legislación
sobre seguridad e higiene:
·
Zonas de
seguridad.
·
Ayudas
visuales.
·
Equipo.
·
Simulacros de
emergencias.
·
Manejo de
mercancías peligrosas.
·
Señales y
carteles.
·
Disponibilidad
de trajes protectores.
·
Primeros
Auxilios.
Figuras 6
y 7. Mantener salidas despejas y sistemas contra incendio de fácil acceso.
Legislación
contra incendios:
·
Sistema de
pulverización del agua (srpinkler).
·
Sistema de
alarma.
·
Equipo contra
incendios.
·
Salidas de
emergencia.
·
Instrucción y
procedimientos contra incendio.
·
Categoría del
riesgo.
·
Zonas con
prohibición de fumar.
·
Señales.
Instalaciones
del edificio:
·
Puntos de
acceso (vehículos y personas).
·
Caminos.
·
Iluminación.
·
Tamaño, forma y
ubicación de instalaciones.
·
Seguridad.
·
Pisos y cargas
que soportan.
·
Equipo de
acceso a espacios de almacenamiento.
·
Energía y
calefacción.
·
Altura de
trabajo disponible y azoteas.
·
Oficina e
instalaciones de servicio.
Instalaciones
del lugar:
·
Accesos y
salidas.
·
Seguridad.
·
Carreteras y
zonas de servicio.
·
Vías de acceso
para los bomberos.
·
Muelles y zonas
de giro.
·
Desagües,
instalaciones en sótanos y terrazas.
·
Temas legales y
medioambientales.
·
Posibilidad de
expansión.
Manejo adecuado de inventarios.
El manejo de materiales dentro de almacenes y bodegas a menudo es más costoso que su manejo durante un proceso, pues con frecuencia se requieren grandes extensiones de espacio, equipo costoso, mucha mano de obra y computadoras par el control. Se requieren actividades, instalaciones, equipo y personal de almacenamiento en ambos extremos del proceso, en el lado de recepción o inicial para recibir materia prima, donaciones y piezas para almacenarlas y en el otro extremo para almacenamiento y embarque de productos terminados y elementos para entrega. Estas funciones tienen la ayuda de diversos subsistemas y equipo, algunos sencillos y poco costosos y otros, complejos y muy costosos.
Es esencial la identificación rápida y exacta de los materiales. La puede hacer una persona sólo con sus sentidos o bien con la ayuda de aparatos o puede ser automatizada por completo. Los códigos de barras se han convertido en un sistema muy aceptado y confiable para identificar materiales y artículos, además de dar entrada a esos datos a un sistema de información y control.
El material se retiene, apila o transporta en equipos sencillos, como
estanterías, casilleros, tolvas, cajas, canastas, bandejas para carga, tarimas
y patines o en sistemas complejos y costosos controlados por computadora, tales
como los sistemas automáticos para almacenamiento y retiro.
Se necesita identificar los materiales con marcas legibles para las personas o para aparatos detectores automáticos a fin de:
Para lograr lo anterior, el material debe tener o hay que ponerle un código o clave, símbolo, marca o característica especial exclusivos que se pueda detectar o identificar. Si este símbolo está en clave en el material, debe ser:
La lectura de los códigos se puede hacer mediante aparatos de contacto o sin él, sensores móviles o fijos, o personas o aparatos lectores.
Almacenamiento de medicamentos.
Tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:
· Deben almacenarse en áreas alejadas de alta
contaminación.
· La zona de almacenamiento debe facilitar la
movilidad de cajas.
· Asignar áreas específicas para los
medicamentos que requieran refrigeración y control especial.
· El método de
ordenamiento debe ser adecuado para facilitar el control de las fechas de
vencimiento.
· Debe observarse
cualquier evidencia de inestabilidad de los medicamentos: precipitados,
turbidez, crecimiento de hongos, separación de fases en emulsiones, cambios de
color, indicios de oxidación.
· Los medicamentos
fotosensibles deben almacenarse protegidos de la luz.
· Los medicamentos
termolábiles deben almacenarse a temperaturas adecuadas, sin que las mismas
varíen mucho.
· Los medicamentos
inflamables deben almacenarse en sitios que posean una adecuada ventilación,
temperatura y humedad controladas.
· Para aquellos medicamentos que requieran de refrigeración, los cuartos fríos, los refrigeradores y los congeladores deben protegerse contra los apagones mediante generadores eléctricos de emergencia.
Contenedores9:
Uno de los principios básicos del manejo de materiales es que éstos deben convertirse siempre que sea posible a cargas unitarias para evitar su manejo manual. Una carga unitaria se define como un paquete contenedor estándar que contiene uno o más artículos que pueden manejarse en la forma habitual. El principio de carga unitaria sugiere que entre mayor sea la carga que se vaya a manejar o mover, menor será el costo total del manejo. Para lograr este objetivo, los sistemas de manejo de materiales deben diseñarse para manejar el volumen de material dentro de las restricciones impuestas por el tamaño de la carga, así como por las propiedades del material involucrado en el ciclo de proceso de atención de emergencias. Las decisiones relacionadas con el tamaño, forma y configuración de la carga unitaria, también deben tomar en cuenta la compatibilidad.
Algunos lineamientos para especificar los tamaños de carga unitaria que
conduce al diseño de métodos de uso de contenedores y del equipo para
transportar y almacenar materiales incluyen:
Tarimas estándar9:
Las tarimas se emplean ante todo como soportes, como superficies de
transporte o como estructuras para almacenar cargas unitarias. El material que
se utiliza con mayor frecuencia es la madera y pueden conseguirse tarimas en muchas
variedades diferentes de maderas duras y blandas. El tipo de madera como
cualquier otro material especificado, dependerá de la capacidad y de las
necesidades de carga, de la durabilidad y del ambiente de manejo y
almacenamiento. En general las tarimas de madera blanda son más ligeras y
adecuadas como tarimas de embarque, en tanto que las tarimas de madera dura son
más fuertes, tienen una vida más larga y son menos susceptibles al desgaste y a
roturas ocasionadas por movimientos dentro de la bodega. Siempre que sea
posible deben identificarse maderas nativas de la localidad, con el fin de
minimizar los costos.
Figura 8. Estiba de madera
estándar.
Propiedades de resistencia de las maderas comerciales empleadas para tarimas:
Grupo 1:
Maderas que casi no se agrietan al clavarlas, moderada retención de clavos y resistencia a los golpes, ligeras, fáciles de trabajar, mantienen bien su forma y son fáciles de secar:
Especies |
Esfuerzo de flexión de la fibra (libra por pulgada 2). |
Compresión perpendicular a la veta (libra por pulgada2). |
Alamo |
5600 |
460 |
Alamo americano |
5700 |
470 |
Secoya |
6900 |
860 |
Abeto de norte |
6700 |
710 |
Pino |
5700 |
590 |
Pino ponderosa |
6300 |
740 |
Abeto blanco |
6300 |
610 |
Alamo amarillo |
6100 |
580 |
Grupo 2:
Especies |
Esfuerzo de flexión de la fibra (libra por pulgada 2). |
Compresión perpendicular a la veta (libra por pulgada2). |
Abeto Douglas |
7400 |
950 |
Cicuta |
6800 |
680 |
Alerce |
8000 |
990 |
Pino C.N. |
7700 |
1000 |
Pino amarillo del sur |
9300 |
1190 |
Grupo 3:
Tienden más a agrietarse cuando se les clava, buena retención de clavos y resistencia a los golpes, resistentes como vigas:
Especies |
Esfuerzo de flexión de la fibra (libra por pulgada 2). |
Compresión perpendicular a la veta (libra por pulgada2). |
Fresno negro |
7200 |
940 |
Gomero negro |
7300 |
1150 |
Arce plateado |
6200 |
910 |
Gomero Rojo |
8100 |
860 |
Sicomoro |
6400 |
860 |
Nisa |
7200 |
1070 |
Olmo blanco |
7600 |
850 |
Grupo 4:
Especies de maderas duras más pesadas, máxima retención de clavos y resistencia como vigas, máxima capacidad para resistir golpes, máxima tendencia a agrietarse con los clavos, difícil de secar.:
Especies |
Esfuerzo de flexión de la fibra (libra por pulgada 2). |
Compresión perpendicular a la veta (libra por pulgada2). |
Roble rojo |
8400 |
1260 |
Roble blanco |
7900 |
1410 |
Arce azucarero |
9500 |
1810 |
Haya |
8700 |
1250 |
Abedul |
10100 |
1250 |
Nogal americano |
10900 |
2310 |
Fresno blanco |
8900 |
1510 |
Nogal |
9100 |
2040 |
Figura 9. Tarima plástica de
alta resistencia para trabajo pesado.
Mantenimiento y reparación:
Deben establecerse procedimientos dentro del sistema que permitan identificar las tarimas gastadas que necesitan repararse o desecharse. Para realizar esto de manera efectiva, debe marcarse la fecha de compra en la tarima y las tarimas más viejas deben inspeccionarse periódicamente para detectar su desgaste.
Los lineamientos para las operaciones de reparación son:
Figura 10. Tipos de estibas
y tarimas.
Tarimas para uso con montacargas:
Tarimas desechables de madera: Estas tarimas se utilizan para soportar una
carga unitaria sólo una vez y en un solo viaje. Estas tarimas deben
especificarse con la capacidad suficiente para soportar una carga unitaria,
pero no necesitan la durabilidad de las tarimas que pueden usarse en repetidas ocasiones. La tarima de una
sola cara es la que se utiliza para este fin. Con frecuencia se utilizan superficies
de madera contrachapada para las tarimas desechables.
Tarimas metálicas: Estas tarimas pueden fabricarse con acero corrugado, metal desplegado, alambre de acero, aluminio y combinaciones de metal y madera. Las tarimas de metal son más costosas que las de madera y su uso principal es para mover materiales dentro de la bodega en donde se necesiten resistencias adicionales.
Bases de tarimas de metal corrugado: Con frecuencia estas tarimas son parte integral en el diseño de contenedores de acero corrugado que tienen varias características adicionales. Esto permite una gran versatilidad para manejar y almacenar piezas en la bodega. Las variaciones de estilo disponibles son similares a las de sus contrapartes de madera con el fin de permitir el movimiento con montacargas y transportadores de tarimas por medio de bases con dos y cuatro entradas.
Tarimas completas de acero de una sola cara: Estas tarimas que se encuentran soportadas en tres largueros , están diseñadas para manejar cargas y contenedores pesados.
Tarimas de una pieza de metal formado: Estas tarimas tienen integrada la característica de que se pueden embonar, lo cual permite almacenar una buena cantidad de tarimas vacías y son muy útiles cuando se tiene poco espacio para almacenarlas.
Tarimas de malla metálica: Estas tarimas utilizan secciones de plataformas de acero o de aluminio galvanizado o pintado, con estructuras de soporte formadas y corrugadas y que utilizan cuando es necesario obtener durabilidad y poco peso.
Tarimas de cartón corrugado: Estas tarimas son útiles para cargas unitarias ligeras de menos de 1500 lb y para cargas estibadas menores de 1000 lb por cada tapa de la tarima. Estas tarimas deben tomarse en consideración cuando se realiza movilización manual de carga. Estas tarimas tienen un costo muy bajo y pueden reciclarse. Debido a su bajo peso, las tarimas también ahorran dinero en costo de embarque o de flete aéreo.
Tarimas de plástico: Estas tarimas son más costosas que las de madera y, en algunos casos, más que las metálicas. Sin embargo, las tarimas de plástico, ya sean buenas o rotas, pueden reciclarse. En ocasiones una tarima rota puede repararse. Muchos fabricantes garantizan que la vida de la tarima puede ser de 5 a 10 veces mayor que la de una tarima de madera ordinaria. Su empleo ha sido en la industria alimenticia y farmacéutica, en donde se necesitan altos estándares de higiene.
Contenedores metálicos9:
Contenedores de malla de metal soldado: Estos contenedores se fabrican con alambres soldados con el fin de contener materiales . Se les agregan secciones estructurales adicionales para darles una mayor resistencia. Las ventajas asociadas con este tipo de contenedor son:
Figura 11. Tipos de
contenedores.
Contenedores de acero corrugado: Estos son quizás los más fuertes contenedores metálicos disponibles, ya que los corrugados permiten utilizar una mayor superficie de material, para un contenedor de tamaño dado, que cualquier otro método de construcción, además se fabrican con aceros soldados en caliente de 2.7 a 4.6 mm de espesor.
Bases para contenedores: Las bases de los contenedores se utilizan para facilitar su movimiento superficial y pueden clasificarse como tarimas metálicas debido a que permiten el acceso de 2 o 4 entradas a los montacargas y a otros equipos para el manejo de materiales.
Material protector de empaque9:
El material protector de empaque se refiere a los métodos o los materiales protectores utilizados para proteger el contenido de los contenedores contra posibles daños. Esto se realiza evitando el movimiento del contenido o amortiguando los golpes con medios acolchados. Los plásticos y otros materiales derivados del petróleo se emplean como protectores debido a su ligereza y baja densidad:
El empaque de burbujas está formado por dos hojas delgadas de polietileno que, cuando se laminan, el aire queda atrapado dentro de las secciones de burbujas.
Equipo móvil para el manejo de materiales en bodegas9:
Figura 12. Equipo móvil en
bodegas.
El conjunto de equipos que se describe como equipo móvil para manejo de
materiales está constituido por máquinas que para moverse dependen, en esencia,
de su propia fuente de potencia y que son independientes en su trayectoria de
movimiento. Estos equipos, al ser transportadores integrados para materiales,
proporcionan un enlace flexible y relativamente económico entre las diferentes
secciones de una bodega. Esta clasificación general de equipos incluye desde
las carretillas más sencillas de dos ruedas
hasta los transportes muy complejos que se controlan por medio de
computadoras.
En el grupo de equipo móvil para manejo de materiales existe una amplia
gama de configuraciones de vehículos de uso general y especializados. El equipo
móvil se clasifica en dos grandes categorías básicas. El equipo motorizado
depende de una fuente de potencia integrada para su funcionamiento, mientras
que los equipos no motorizados dependen de un motor primario que puede
desconectarse. Los equipos menos complejos sirven como medio de transporte
entre dos puntos, pero no tienen la capacidad de colocar o elevar el material.
Oros transportes, además de colocar la carga, la elevan y pueden darle cierta
colocación. Los transportadores con ejes múltiples mueven la carga y también tienen
capacidad para ubicarla a lo largo de dos o más ejes para efectuar maniobras de
carga y descarga.
Por su naturaleza el equipo móvil para manejo de materiales se clasifica en cinco grupos así:
Uso y selección de equipo:
De acuerdo con la información disponible, el nivel de uso del equipo móvil
es, con frecuencia, bajo. Es común que el equipo motorizado se utilice más allá
de su vida económica, lo cual genera costos por los inventarios de refacciones,
en mantenimiento y en productividad. Se ha calculado que el promedio de la
duración económica de los vehículos motorizados es de cinco a siete años,
siempre y cuando se les proporcione el mantenimiento adecuado. El hecho de
conservar un montacargas por más tiempo del considerado óptimo, aumenta los
costos de mantenimiento entre un 30 y un 40%. La buena capacitación del
operario, que es un requisito exigido por la U.S. Occupational Safety and
Health Administration (OSHA), puede aumentar la eficiencia y, además, reducir
los costos de mantenimiento. Si se lleva un registro de costos y uso, es
posible reducir el tamaño de la flotilla de montacargas pues, a menudo, dos montacargas
viejos se pueden reemplazar por uno nuevo.
Las siguientes son otras consideraciones generales que sirven para establecer los requisitos del equipo:
Factores para la selección y uso de ruedas:
Figura 13. Carretilla de
mano.
Carretillas y carros de mano:
Este tipo de equipo es el mejor auxiliar disponible para el manejo de materiales. Su sencillez básica permite que se adapte con toda facilidad en aplicaciones de un solo uso.
En general, las carretillas y los carros se describen como sigue:
Automatización de Almacenes y Bodegas66:
Figura
14. Bodega automatizada.
La acepción tradicional del término
automatización de almacenes se refiere a ésta como el "proceso de
sustitución del operario por tecnología en las distintas actividades de
manipulación, transporte, almacenamiento,... ". Bajo esta directriz se han
realizado la mayor parte de los proyectos de automatización logística de la
década de los ochenta, justificados casi siempre por los objetivos de aumento
de la capacidad y de la productividad. Al margen del disperso balance obtenido
en estos proyectos, esta concepción ya caduca de la automatización de almacenes
ha provocado varias realidades que podemos constatar66:
En contraste a esta acepción clásica del término, creo que el verdadero interés estratégico de la automatización de almacenes es la que la concibe como el "proceso de mejora del coste y calidad de la gestión y operación del almacén obtenido a través de la implantación e integración de tecnologías". Son varios los componentes estratégicos ligados a esta visión moderna de la automatización.
En primer lugar, hay que destacar que junto a productividad y capacidad, la mejora de la calidad de servicio se presente hoy como un objetivo prioritario. Invertir en calidad es más interesante que invertir en capacidad en muchas compañías donde el servicio se entiende como un factor diferenciador importante.
En segundo lugar, contemplar gestión y operación como el binomio a automatizar acaba con esa fragmentación artificial de dos caras de la misma moneda que provocaba diseños de almacenes muy automatizados pero deficientemente gestionados, o la mencionada escasa integración con los sistemas de información logística. Es decir, y en clave estratégica, la automatización debe facilitar la gestión logística integral.
Por último, cualquier proceso de automatización de almacenes debe perseguir la fiabilidad del stock, y precisamente es la fiabilidad del stock la condición necesaria e imprescindible para una gestión logística eficiente. Sin stocks precisos, los sistemas de aprovisionamiento, M.R.P., D.R.P., o cualquier otro sistema de planificación o gestión logística serán ineficaces. La automatización del almacén debe considerarse como un medio de fiabilidad del stock que facilita y posibilita la mejora de todas las actividades de gestión logística de la compañía.
La
importancia del diseño en la automatización de almacenes66
El motivo de
otorgar una importancia especial al diseño en la automatización de almacenes es
consecuencia de la constatación de que un sistema automatizado no sólo debe
funcionar, sino que debe aprovechar al máximo los recursos y posibilidades de
las tecnologías implantadas optimizando su rendimiento. Esta aseveración,
aunque pudiera parecer una obviedad, a menudo se observa incumplida, siendo la
garantía más sólida del retorno de la inversión.
Sobre diseño y automatización de almacenes conviene hacer dos reflexiones distintas de acuerdo al tipo de automatización al que nos refiramos. Aplicación de tecnologías para la automatización operativa (comúnmente llamados almacenes automáticos) o implantación de sistemas de gestión de almacenes con radiofrecuencia.
Diseño de
almacenes automáticos66
Los sistemas automatizados para almacenamiento y recuperación se utilizan para realizar un almacenamiento de alta densidad, así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de materiales. La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión. El éxito del equipo mecanizado y automatizado también exige el compromiso absoluto de los directivos para que éstos apoyen las fases de planificación, diseño, adquisición, instalación y, en especial, la corrección de fallas. Antes, el tiempo que transcurría entre la planificación y el arranque era de 3 años, pero ahórralos fabricantes de estos sistemas se encargan de los componentes de modo pre ingenieril como son los controles y estantes para reducir el tiempo de inicio de operaciones.
El encargado de la planificación puede estudiar la posibilidad de recurrir a sistemas automatizados y mecanizados, siempre y cuando existan algunas o todas las condiciones siguientes66:
· Cuando exista una gran variedad de artículos en almacén.
· Cuando se almacenen artículos de gran volumen.
· Cuando se tenga una rotación de inventarios bastante elevada.
· Cuando se almacenan artículos de temporada.
· Cuando el costo del terreno y el espacio de piso sea muy alto.
· Cuando los costos de mano de obra sean altos.
· Cuando se tenga la necesidad de dar un servicio rápido.
· Cuando sea preferible el almacenamiento aleatorio.
· Cuando las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme.
Los sistemas mecanizados para almacenamiento y retiro, ya sean automatizados o no, alcanzan su mayor densidad de almacenamiento cuando los bienes se almacenan a alturas superiores de los estantes convencionales. En la actualidad se utiliza el almacenamiento de alto cubicaje, desde los 6 hasta los 30m. Cuando las alturas sean mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y, se adherirán a ésta muros y techo.
El diseño de una instalación de almacenamiento automatizada suele ser muy complejo. Los principales motivos de esta dificultad son:
. Los sistemas automáticos suelen obligar a replantear los modos operativos y organizativos vigentes.
. El comportamiento de estos sistemas depende de un elevado número de variables.
. La mayoría de las variables están interrelacionadas entre sí, de forma que no pueden optimizarse aisladamente. Algunas variables tienen naturaleza aleatoria.
. La flexibilidad complica las rutinas y algoritmos de control.
Las técnicas de diseño convencionales no permiten realizar un diseño global testeado, siendo aconsejable recurrir a la simulación como técnica de experimentación de la conducta del sistema para comprender y evaluar las diferentes opciones de funcionamiento posibles. La simulación permite:
. Verificar la ausencia de
problemas de equipos.
. Estudiar su utilización.
. Identificar cuellos de botellas.
. Comportamiento ante averías, necesidades de mantenimiento.
. Comportamiento ante picos.
. Estadísticas sobre niveles de productividad,...
En definitiva, la simulación ayuda
a descubrir:
. La mejor configuración de equipos.
. La mejor alternativa de control.
Y lo más importante es que trabajando con una versión de laboratorio del almacén (modelo informático) se minimizan los costosos cambios posteriores a la instalación.
Código de Barras61.
Los códigos de barras son una forma sencilla y eficaz para identificar y controlar los materiales. Hay disponibles diversos tipos de códigos de barras. Aunque pueden ser multicolores, siempre dominan los códigos en blanco y negro porque son posibles mayores cantidades de permutaciones, mediante la alteración de sus anchuras, presencia y secuencias. Casi todos los códigos están limitados a información numérica, pero en algunos se puede incluir caracteres alfanuméricos o símbolos especiales. Muchos son digitales binarios y tienen un bit adicional de paridad para detectar los errores. En cada código hay un grupo de barras en una secuencia exclusiva, o bien de espacios a veces de anchuras variables, para representar cada número, letra o símbolo61.
Otro sistema es el código 39, que codifica información alfanumérica al permitir que cada símbolo tenga 9 bits (ubicaciones) a lo largo de la barra, tres de los cuales deben estar en ON. El código 39 lo creó Intemec (Lynnwood, WA) igual que el código 93, que requiere menos espacio porque permite más tamaños de barras y espacios.
El Código Universal de Producto (UPC), es otra variante del código de barras y se utiliza mucho en los envases de artículos para venta en detalle.
Los códigos de barras se imprimen o están impresos en engomados, se pintan o se trazan con un láser. Son de lectura óptica con exploradores (scaners) sencillos y más complicados que producen dibujos de retículo en el objeto para captar el código de barras sin que importe su posición, o mediante láser holográfico que envuelven un campo de haces de luz alrededor de un artículo de configuración irregular.
Los sistemas
de gestión de almacenes con radiofrecuencia
Los sistemas más desarrollados de gestión de almacenes se han encontrado siempre con una limitación: el lugar donde se generaba y se requería la información no era un punto fijo, sino móvil, y por tanto la conexión entre dicho punto y el ordenador se debía hacer utilizando algún tipo de impreso. Esto, que aparentemente puede parecer intranscendente, tiene unas repercusiones importantísimas, ya que impide que la operativa del almacén pueda ser gestionada y optimizada directamente y en tiempo real por un ordenador. La aparición de los sistemas de radiofrecuencia ha permitido acabar con esta situación.
Para entender qué es un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia conviene hacer dos aproximaciones: la tecnológica y la logística.
Desde el punto de vista tecnológico, un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia es un ejemplo característico de integración de tecnologías:
Estas tecnologías están al servicio de un objetivo: la construcción de una herramienta de gestión sencilla y efectiva.
Pero, sin duda la perspectiva más interesante de este tipo de sistemas es la logística. Un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia, diseñado de acuerdo a los actuales retos logísticos, y verdaderamente automático, transforma radicalmente la explotación del almacén instalando un modelo logístico nuevo y avanzado, basado en la planificación continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organización basada en un organigrama plano, la optimización de la actividad y la práctica desaparición de las actividades administrativas.
Los principales beneficios obtenidos con la implantación de un sistema de gestión de almacenes con radiofrecuencia son:
Todas estas ventajas se pueden sintetizar en tres:
- Incremento de la productividad.
- Flexibilidad para responder a compportamientos imprevisibles de la
demanda y a la futura dimensión de la compañía.
Tecnologías para la automatización de almacenes
Existen una gran variedad de tecnologías dirigidas a la automatización de almacenes. Una clasificación muy general de estas tecnologías identifica dos grandes grupos.
Tecnologías para la automatización de la operación:
Almacenes automáticos con transelevadores o sistemas AS/RS.
Vehículos guiados automáticamente o AGV'S.
Sistemas aéreos: power and
free, automotores.
Transportadores de cinta, cadena o rodillo.
Paletizadores, robots-manipuladores.
Tecnologías para la automatización de la gestión: fundamentalmente sistemas de transmisión de datos por radiofrecuencia y sistemas de identificación automática.
Las tecnologías dirigidas a la automatización de
la operación resuelven una amplia gama de problemas cuyo análisis sería
imposible abordar en este breve espacio.
Pero si se hace una abstracción de sus aplicaciones, se descubre que en los
entornos logísticos susceptibles de ser automatizados confluyen al menos tres
características comunes:
. Las cargas deben ser fácilmente manipulables.
En la mayoría de los casos esto exige la utilización de un soporte (contenedor,
pallet, caja,...) que permita la manipulación automática de la mercancía:
estabilidad de la carga, uniformidad de dimensiones, pesos.
. La operativa a automatizar debe ser sistematizable, y por tanto, aunque se
apliquen las tecnologías más flexibles, la solución siempre se enmarca dentro
de unos límites más o menos rígidos.
. Los proyectos suelen requerir inversiones difíciles de abordar en instalaciones de tamaño medio o pequeño.
Los límites impuestos por estos requerimientos son muy importantes. Afortunadamente las denominadas tecnologías dirigidas a la automatización de la gestión permiten la planificación, dirección y seguimiento de la actividad del almacén de forma automática y eficiente, utilizando como elementos operativos tecnologías convencionales (carretillas, transpaletas).