Uno de los
impactos ambientales que la industria de alimentos está obligada a evitar es la
producción de olores. Conocida esta
situación, es responsabilidad de la Gerencia Técnica de la industria el prever los
cambios o mejoramientos de los procesos, que permitan reducir o abatir esta
contaminación.
En este caso, comentaremos brevemente la producción de
olores en la industria del aceite de soya.
El proceso de elaboración del aceite de soya contempla las
siguientes etapas:
* Almacenaje previo
* Trituración
* Eliminación de la cáscara
* Picado del producto hasta lograr escamas
* Extracción del aceite por solvente (hexano) desde las
escamas
De acuerdo al desarrollo tecnológico, estas etapas se pueden
realizar en forma automática, obteniéndose dos corrientes:
A. Un extracto, que es el aceite de soya disuelto en hexano,
del cual se separa por destilación.
B. Un queque, que corresponde a la masa de orujo rico en
proteínas, que contiene un resto de hexano (húmedo) que se elimina con equipos de secado
y condensación.
Ambas corrientes son procesadas de manera independiente
y permiten la elaboración de productos de distinto uso y en diferentes calidades como
son: alimento para guaguas, aceite comestible, margarinas, alimentos dietéticos,
alimentos para consumo animal y productos de uso industrial. |
Dada la amplia
variedad de usos y aplicaciones del aceite y de la proteína de soya, el proceso puede
tener muchas variantes, pero en la mayoría de los casos incluye una etapa de
desodorización, para lo cual existen equipos estándares, en uso en las grandes
refinerías de aceite de soya en el mundo. Un
producto desodorizado tiene una mínima producción de gases, principalmente hidrocarburos
inodoros, como el solvente utilizado hexano y algunas trazas de compuestos carbonílicos
con olor.
La causa del olor, ya sea arrastrado por el hexano o
volatilizado en el aire, debe buscarse en la fermentación de los sólidos y en las fugas
o pérdidas del solvente.
Las emanaciones de hexano deben ser tratadas con
optimizaciones del proceso que eviten su fuga, tal vez con mejoramientos de la tecnología
de destilación o secado.
La causa del desprendimiento de volátiles (olores) debe
buscarse en procesos de descomposición y fermentativos. Una optimización evidente sería
el establecimiento de procesos de limpieza con registros operativos a modo de supervisión
y control. Luego, la limpieza es fundamental y su optimización es prerequisito,
antes de considerar la inversión en tecnologías que "atrapen" los olores de un
proceso imperfecto.
Si aún el olor persiste, es preciso optimizar los procesos
que lo producen. Esto debe ser decidido por la Gerencia, dado que es probable que la
optimización involucre una mejora o cambio tecnológico que, una vez implementado, podrá
reducir o eliminar el problema.
Por ejemplo: la ultrafiltración del extracto del aceite en
hexano, permite separar un 20% del solvente, reduciendo los costos de energía en la
destilación posterior. Esta tecnología implica entonces una reducción de costos
energéticos y, probablemente, un cambio en las características y fuente de olores, que
condicionaría los procesos de desodorización. |